智界S7是如何被华为深度赋能的

今天小编分享的汽车经验：智界S7是如何被华为深度赋能的，欢迎阅读。

撰文 / 刘宝华

编辑 / 黄大路

设计 / 琚佳

" 作为 40 多年的老汽车人，我的感悟是中国要想造好车，离不开华为。中国要想从汽车大国变成汽车强国，需要华为鸿蒙系统的加持赋能。"

4 月 11 日，华为举办鸿蒙生态春季沟通会，智界 S7 产品力焕新更新，奇瑞控股集团董事长尹同跃在演讲中介绍了双方在智界项目上的合作情况，给予华为极高评价。

能让造车 40 年的尹同跃发出 " 中国要想造好车，离不开华为 " 感慨，华为做了什么？ICT 赋能可以带给汽车产品多大的改变？

两位理工男在发布会上对智界 S7 的赞美金句频出。余承东 + 尹同跃，中国汽车业很难再找到这样的组合了，各自从一线工程师做到最高决策者，两个人经历和亲手推动了中国通信、手机、汽车几大产业从小到大、从弱到强的历史性转变，如今，他们合力挑战智能电动车桂冠，拿出的首个作品就是智界 S7。

产品方面最值得关注的是智界 S7 Pro 首发搭载华为视觉智驾 HUAWEI ADS 基础版，不依赖激光雷达与高精地图，实现 " 全国高速城快轻松开、智能泊车轻松停 " ——全国高速和城市快速路支持 NCA 智驾领航辅助，华为高阶智能驾驶城区 NCA 全量更新，覆盖全国 40000+ 城乡镇，真正的有路就能开、越开越好开，智能泊车支持异型车位、自定义车位等超过 160 种车位，可见即可泊。

智界 S7 会有多能打？除了一众性能参数和配置，发布会上还展示了汽车之家 2022 和 2023 年度乘用车新车质量报告排名，问界在两年的新能源品牌质量排名中均名列第一，与问界采取相同质量标准的智界可见一斑。

ICT 对品质品控的赋能深入每个造车环节

手机企业、ICT 企业跨界造车的最大优势在于軟體、系统、UI、车机、人机互動、无线通信这些领網域是显而易见的。

事实上还有其他优势。比如手机有 200 多个零件组成，智能电动车有 1 万多个，但从体积和重量比来看，手机显然是更精密、更精细的产品，生产手机的许多标准和经验如果移植到汽车上，将产生指数级的提升。

ICT 企业还能在汽车的设计、测试、生产、质检等环节融入物联网和 ICT 技术，提升生产效率和产品品质。华为通过与车企合作问界、智界，已经打通了这套技术路线和商业模式。

在华为入局之前，汽车行业在产品研发到生产下线的质量管控有着诸多未解决的困境，华为入局后，带着在 ICT 和终端设备的制造经验和质量管理体系，赋能到传统车企生产制造，带来更好的产品质量。

智界项目上，华为基于三十多年的 ICT 技术积累以及对用户体验的极致追求，从研发、制造和产品验证全流程对智界进行端到端的质量管理，移植华为 ICT 和终端领網域的制造经验，确保智界产品具备华为的高质量标准。

智界 S7 在奇瑞芜湖生产基地全新更新的智能网联超级产线生产，冲压、涂装、焊装自动化率 100%，新车出厂前要经过近万道检测，保障高产能和产品的高质量，确保交付给消费者的产品是最好的。

华为将先进质量管理经验及 AI 辅助质量管理的经验，赋能奇瑞做好整车生产质量管理，在冲压、焊装、涂装、总装四大工艺中都打造出了行业高标准，对品质品控的赋能深入到造车的每个环节。

冲压，100% 自动化，100% 检验监控，100% 过程追溯

智界 S7 的冲压车间是基于智能制造 4.0 能力所打造的生产车间，拥有多种自动化设备，设有冲压机器人 4 台、双臂机械手传输系统 2 套，使用三坐标测量与激光打码等先进技术设备，硬體自动化率达 100%。

在华为 ICT 赋能下，该冲压车间是目前行业内较少已开发工厂级生产管理中台系统的产线之一，真正做到了设备从运行的每一个参数到生产过程每一个环节都能在信息化管理的维度上目视可见，能够很充分地发挥出各项设备的能力。

借助整线一键自动换模，自动更换端拾器，大大节省人员数量并提高部門时间生产效率。生产节拍每分钟最高可达 15 个冲次，每小时最大加工能力可达 900 件，稳定量产后整线平均每小时生产目标为 490 件。

冲压车间具有 100% 检验监控，每块板件的处理精度控制在 ± 0.5mm 以内，以全流程的自动化与信息化为基础，冲压过程实现 100% 检验监控，可做到 100% 过程追溯，达成 0 生产缺陷。

焊装，100% 自动化 +AI 视觉检测，间隙面差与飞机相当

焊装车间拥有 600 多台机器人，九大连接工艺 100% 自动化，应用 IOT 智能生产管理系统，做到焊接参数 100% 自动检测、涂胶 100% 在线检测。

华为对焊装车间的最大赋能是引入 AI 视觉检测，应用于抓件视觉引导、螺栓拧紧视觉引导、涂胶视觉检测、VIN 码视觉检测等场景。AI 视觉检测通过相机拍照获取模板图，将每次拍照得到的图片数据与模板图片数据进行对比分析，检测对应位置准确与否，或质量是否存在偏差等。其中，当出现位置偏差时，可将偏差位移值数据传递到机器人自动偏移轨迹，引导机器人抓件和拧紧。

当前汽车行业，车身标准对应尺寸公差要求在 ± 1.5mm，其中车身重要安装点公差要求控制在 ± 1.2mm，智界 S7 的车身重要安装点公差带做到了 ± 1.0mm，比行业一般水平更严苛。

间隙面差是衡量制造品质的重要指标，为追求极致用户体验，智界 S7 将间隙面差的公差要求控制在 ± 1.0~ ± 0.75mm 区间，未来随着新车型精致化提升，还会逐步提升至 ± 0.5mm。智界 S7 产线间隙面差检测采用激光测量，检测精度要求达到 ± 0.1mm，与飞机制造要求相当，且高于行业水平。

涂装，1 分钟 1 辆

智界 S7 的涂装车间拥有 167 台机器人，全程实现无人化自动检测，覆盖涂胶、喷涂、清洗、检测等不同工序。全自动喷涂柔性化生产线，可多个平台车型混线生产。

涂装车间设有一条 60JPH 的车身涂装生产线和 30JPH 套色线，1 分钟即可涂装 1 辆车身，套色线用于满足用户对双色车身的定制化需求，不占用涂装主线得生产资源，减少生产成本，提高生产效率。

华为为涂装车间的最大赋能也是引入 AI 视觉在线检测，通过外观自动检测、5G 高速数据传输、边缘计算与质量自动追溯等，实现对产品的漆膜总厚度、长波、短波、鲜映性与光泽等特性的检测，确保漆面高品质。

总装，手机拍照，AI 检测

传统汽车工厂的总装车间是人工岗位最多的车间，人工手动环节增加就带来了错误率升高。

华为对智界 S7 总装车间的最大赋能是视觉防错系统，32 台机器人分布在自动化装配站和视觉防错工位，提升装配效率。底盘和电池包自动化合装 + 自动拧紧，合装定位精度达到 ± 0.2mm；高精度力矩电动拧紧机 , 100% 实时监控，整车关键重要拧紧点全覆盖，确保稳定的下线质量。

借鉴华为在手机领網域的质量管理经验，智界 S7 整装数采率超过 98%，通过质量门 + 线控 +AI 视觉全流程把控生产质量，制造过程质量参数 100% 数字化追溯。采用针对电动汽车的 IQC 检测及 EOL 检测，确保每一辆下线车辆的完美品质。

华为在手机制造中凭借 AI 质检解决方案，可完成对器件、标签、划痕、涂胶等多方面的质检，相比人工质检提升了检测效率与准确率。华为将这套 AI 质检解决方案赋能到智界 S7 生产中，通过手机拍照的方式对单点位或连续多点位进行检测，系统在接收到手机 APP 上传的图片后，会自动和后台数据进行 AI 检测。这套检测方案有效保障了关键线束接插件的连接有效性，避免了因人员因素导致的检测疏漏。

四大工艺之外，华为还为智界 S7 引入了不少手机行业的模式做法，以提升品质品控。

例如实车测试，传统主机厂的困境是在新车交付前的实车测试规模较小，也不会对用户开放。华为引进了手机行业大规模 Beta 测试模式，对外招募智界 S7 Beta 用户进行测试，通过用户在实际使用场景进行的测试，能够真实地模拟用户验收，提前拦截重大质量和体验类问题。

实路测试阶段，针对途灵底盘，华为团队做了多项极限恶劣工况的的测试，如模拟用户误操作以快车速过减速带、坑洼路、突出路面、和路缘等等，充分验证途灵底盘的强度和可靠性。开展了严苛标准的零部件 & 整车强化腐蚀试验，满足 6 年无锈斑、12 年无锈穿的欧盟高标准，对于关键底盘部件空簧的耐久性测试标准是行业的 2.69 倍，造就了是行业耐久性最高的空簧。