今天小編分享的汽車經驗：守好每道質量關卡，上汽大眾匠心築夢四十載，歡迎閱讀。
編者按：
40 年前，上海安亭，中德兩國總理為上汽大眾培下第一鍬土。40 年間，上汽大眾陪伴中國幾代人的成長，首款車型桑塔納不僅讓私家車走入生活，更讓中國消費者首次對高端轎車有了具象認知，" 擁有桑塔納，走遍天下都不怕 " 的廣告語也被載入歷史。此後，帕薩特、朗逸、途觀……款款車型引領國内車市風潮。40 年間，上汽大眾始終勇立潮頭，從小小 " 孤島 " 開始到如今擁有自己的 " 技術森林 "，作為中國汽車產業的重要力量，上汽大眾不僅伴随中國車市的發展腳步，更鑄就中國汽車工業現代化範本。
四十年砥砺前行，從燃油車型到新能源車型，上汽大眾產品在中國市場的成功，源于企業對制造端品質的高要求。在上汽大眾嚴苛質量體系把控下，保障每一輛下線產品擁有高質量、高安全标籤，從擰好每一顆小螺絲開始，上汽大眾為消費者安心出行竭盡全力。40 年間，上汽大眾堅守 " 匠人 " 初心，細致并高要求地打磨每一輛車型，滿足消費者對高品質的要求。正是這種對鍛造高品質車型的堅守，讓上汽大眾憑借優秀口碑屹立中國市場。
堅守品質初心
1983 年，上汽大眾上海總裝車間内，七位工人師傅靠着葫蘆吊、锉刀、榔頭等工具加班加點，耗時一周拼裝出首輛國產桑塔納。在當時國内極其有限的汽車生產條件下，首輛國產桑塔納的下線并不容易，但從這輛車開始 " 品質 " 二字就被深深烙印在每位上汽大眾人的心中。
1984 年 10 月，上海拖拉機汽車工業公司、中國汽車工業總公司與大眾汽車在人民大會堂正式籤訂《上海大眾汽車有限公司合營合同》，中德投資比例各占 50％，由此開啟中國汽車合資合作波瀾壯闊的 40 年。
随着合資合作模式大幕拉開，秉承質量至上原則的上汽大眾深知，只有交付高品質、高安全的車型才是站穩市場的關鍵，但僅憑借人工打磨拼裝顯然已不能滿足企業對未來高品質的發展需求。為此，上汽大眾從德國大眾聘請 20 多位退休工程師培訓和指導零部件生產，嚴格按照德方的 " 六道關口 " 質量控制體系，快速建立行業領先的質量管理體系。
1996 年，上汽大眾成為首家采用綜合匹配樣架和組合主模型開發及搭建技術的企業，該技術也在上汽大眾產品質量管理中占據重要位置。其中，上汽大眾匹配中心會将開發階段的新車數模實體化，如搭積木般搭建組合出主模型與外綜合匹配樣架，通過一系列測量、調整，評價車輛内外飾零件的匹配狀況、尺寸偏差。每款新車型投產前，均需經過 10 輪主模型和匹配樣架的搭建和展示，确保每款車型都能高質量地生產。
1995 年和 1997 年，上汽大眾成為國内汽車行業首家通過 ISO9001 質量體系認證及 ISO14000 環境管理體系認證的部門，為中國乘用車質量标準樹立标杆。業内人士認為，從推動國内零部件配套體系形成，到構建與國際标準接軌的質量管理體系，上汽大眾融合國產化技術與德系标準，為國内消費者帶來與國際标準接軌的品質座駕。
擰好每顆小螺絲
為提升品質，上汽大眾引入新設備确保車型高質量生產。1999 年，上汽大眾在投建的第三工廠安裝一套全自動衝壓機，當時該設備在國内僅有兩套。據了解，這套設備采用定位點參考（RPS）系統，能通過對每個零件參考點的邏輯設定，以避免生產過程中的基準變換，大幅減小公差鏈。同時，上汽大眾第三工廠還率先引進模塊化生產，将車身分為多個模塊，分别由各部門完成。
以帕薩特的儀表台為例，由另外一個部門生產、調試并預留接口，然後被運至總裝線裝車，從而減輕工人勞動強度，也提高質量。此外，在朗逸的研發中，上汽大眾實施超過 1200 項台架測試，發動機測試時間累計超過 1 萬小時，整車道路試驗裡程累計高達 450 萬公裡，确保車輛在各使用場景的可靠性和耐用性。今年，上汽大眾朗逸家族最新成員朗逸新銳在車輛安全、健康方面測評中，摘得全 " 五 " 星成績、" 四 " 大指數 ALL GOOD 的 " 五四 " 青年美譽。
自首款國產車型下線至今，上汽大眾各個廠引入各項技術并建立标準化的先進制造基地。2003 年，上汽大眾成立色差小組，成為國内最早開展汽車内飾評價的專業小組之一；同年，全面竣工并投入使用的上汽大眾安亭試車場，成為國内首座基于國際标準建設的乘用車專用綜合試車場；2008 年，上汽大眾投入 1000 萬元采購工業 CT 設備，成為中國首家采用工業 CT 設備進行質量控制的整車廠，保證質量控制的全面性、無損性、高精度性和高效性；2013 年，上汽大眾引進 GE 公司生產的 XRD3003 内應力儀，主要檢測發動機、變速箱、底盤等金屬零件的内應力，用于零件的開發認可和批量質量控制，再次起到帶頭作用。
對上汽大眾來說，造就高品質產品要将 " 高質量 " 基因注入產品全生命周期。一輛車由 1 萬多個零件組成，零件之間主要通過焊接、螺栓連接而成。其中，螺栓、螺母等緊固件約 2000 個，在上汽大眾的總裝車間中 80% 的工位是在擰 " 螺絲 "，而緊固件質量和擰緊工藝水平對整車強度和底盤的扎實性起到重要作用。因此，上汽大眾成立實驗室緊固件小組，來保證緊固件質量。
此外，在上汽大眾整車檢測中心可以看到，每輛新車下線要經歷舒适性檢測、雨淋檢測、振動試驗、電器檢測、扭矩 / 四輪定位、整車聲學檢測、動态快速檢查等 40 項檢測考驗，合格後才能交付客戶。以舒适性檢測為例，工程師們将用戶體驗量化為指标，對整車進行數十至上百項考察，提升用戶用車滿意度。2021 年，上汽大眾啟動上汽大眾質保中心，内部劃分内設匹配中心、精測室、整車 Audit 區網域、整車檢測中心、質保實驗室、儲存區網域及整車分析車間等區網域。在業内人士看來，上汽大眾質保中心的各專業板塊如同 " 質量衛士 "，默默地在消費者身後守護安全品質并推進國内汽車制造業品質更新。
提升智能制造體系
随着中國汽車市場競争加劇，不僅對產品的要求進一步提升，對汽車制造水平也提出更高要求，上汽大眾則通過智能管理系統提升產品質量。
2018 年，總投資 170 億元的上汽大眾新能源汽車工廠在上海安亭破土動工，2020 年正式投產。作為上汽大眾自動化程度最高的生產基地，上汽大眾新能源工廠采用超過 1400 台工業機器人，車身和電池車間基本實現無人化全自動生產，總裝車間自動化率達 26.2%，相比傳統總裝車間提高近 45%。
同時，上汽大眾新能源汽車工廠首次實現工業無線網絡全覆蓋，車間内布置大量 AP 生產無線熱點，結合各種先進生產設備及雲聯技術，對制造過程中的 " 大數據 " 進行精确采集。在系統中，大量零散、孤立的數據信息被打通并整合，成為後續質量監測或數據分析的基礎。例如，車身車間擁有大眾汽車集團全球首個 At-line 測量工位，使用測量機器人對白車身進行 100% 視覺在線檢查。檢測數據将被傳輸至智能系統中，一旦出現問題，各相關部門技術人員即可同步查看，共同跟蹤、研究并解決問題，更精準、快速地保障生產質量。
此外，中央監控系統（SCADA）、智能設備管理系統（TPMS）、智能生產管理系統（PMS）及智能能源管理系統（EMS）四大核心智能管理系統，将對上汽大眾新能源工廠的整體制造進行把控，顯著提升工廠的數字化生產技術，使其成為上汽大眾乃至大眾汽車集團在全球範圍内的 " 智慧标杆工廠 "。其中，SCADA 中控系統與各車間的中控系統對接，監控各車間生產過程中產生的產品、質量、設備、環保安全、物流庫存等七大模塊信息，實時展示工廠的生產狀态，讓生產情況一目了然。在智能設備管理系統負責生產設備與零部件的數字化管理中，能做到設備故障、點巡檢、保修的無紙化智能管理，助力高效、順暢地生產。随着智能化生產技術不斷提升，系統将持續更新，逐步實現設備壽命監控及預測性維修，有效提升生產效率，做到 " 零搶修 "。
在該工廠中，上汽大眾已生產 ID.4 X、ID.6 X、ID.3 等多款純電動車型。數據顯示，今年前 10 個月，上汽大眾新能源車型銷量突破 11 萬輛。
匠心 40 年，從每顆螺絲到每個檢測關卡，每位上汽大眾人堅守打造質量過關車型初心，保證上汽大眾每款車型的高品質。如今，上汽大眾繼續通過不斷提升制造水平、創新技術等提升產品品質，以品質至上赢得更多消費者的認可和信賴。
